水泥混凝土地面渗油原因及危害
一、水泥混凝土地面渗油原因
1、混凝土本身多孔结构造成了它的渗透性。混凝土内部存在着大量的尺寸不同的连通或非连通孔隙，构成了外界介质渗入其内部的直接通道。
水泥完全水化需要的水量一般仅为水泥重量的1/4，而拌和时加入的水量是水泥重量的一半以上，混凝土硬化后多余的水份逐渐蒸发，在其内部留下了大量的毛细孔。此外，新拌混凝土在浇筑和振捣过程中没有充分捣实，也会留下一些孔隙；局部离析和泌水导致的泌水通道；由粗集料和钢筋下面水囊的水平裂缝；在塑性阶段产生的塑性收缩裂缝；硬化过程中由于热膨胀系数不一致引起的骨料界面裂缝等。由上可见，混凝土在承受荷载之前，内部已存在大量孔隙，成为油类介质渗透的隐性通道。
2、在机械加工生产车间，由于机床用油的喷射、飞溅和滴落，设备周围地面经常沾有较多的机油，虽然有些机床都设有盛油的油盘或其它回收装置，但漏油的情况还是比较普遍的。有些生产工段使用油泵、液压设备或机械加油频繁的地段，地面也存在相同现象。此外，金属加工件及金属废屑的表面或孔洞中带有机油，在运输及堆放的过程中不断滴下，因此，车间内也往往油迹遍地。
3、试验资料证明，矿物油对于混凝土比水更有亲和力，因此混凝土中油渗比水渗更易发生。不少厂房的地面，在机油的经常作用下，普遍出现渗油现象，严重的还有油珠从顶棚滴下。
4、楼板内埋设的设备地脚螺栓或管线引出处，由于密封措施不当，也构成了机油渗透的通道。
二、水泥混凝土地面渗油的危害
有关试验证明，普通水泥混凝土材料对机油等油品具有化学稳定性，即在常温下一般和水泥不起化学作用，不会引起水泥水化后生成的氢氧化钙溶解。但机油等油品对水泥混凝土还是存在有一定的破坏作用的。主要是物理作用。
1、水泥混凝土结构随着浸油时间的延长，油质逐渐渗入水泥石结构内部，破坏水泥和粗、细骨料之间的粘结力，从而导致混凝土酥松，强度降低。特别对于龄期较短尚未充分硬化的混凝土，如果过早浸入油质，由于油质包裹水泥颗粒，阻碍了水泥的充分水化，将使混凝土后期强度增长缓慢甚至停止增长。如果油品中含有较高的酸质，如环烷酸，或含有一定的植物油（有机酸）时，则对混凝土强度有一定的影响。因为油质的酸值增加，将与水泥混凝土中的氢氧化钙起作用，生成相应的盐，使混凝土分解，造成破坏。
矿物油不同于酸、碱、盐类物质，后者会与水泥石组分发生溶析、浸析或膨胀性破坏反应，对混凝土的侵蚀是一种物理化学过程。但由于矿物油对混凝土更具湿润性，当它渗入混凝土内部占据了孔隙后，会给孔隙壁造成很大的楔开压力，尤其对骨料——水泥石界面会产生显著的破坏，严重时会使微粒裂纹延展，使其抗压强度降低。随着时间的推移，形成恶性循环过程，最终导致混凝土严重破坏，国外学者称这种现象为“楔开效应”。
2、混凝土中渗油后，会显著降低钢筋握裹力。试验资料表明，即使浸油时间较短（45天），混凝土与钢筋的握裹力也会显著降低，尤其是5号机油作用最为明显，浸于5号机油中的试件，握裹力的降低可达50%。
钢筋的握裹力主要由三部分构成：混凝土与钢筋之间的胶合力、摩擦力和机械咬合力。当矿物油渗透到钢筋与混凝土结合部位时，会产生以下作用：
（1）由于矿物油对混凝土水泥石中的微裂缝有“楔开作用”，使水泥石强度降低，减小了起胶凝作用的水泥石对钢筋的胶合力。
（2）矿物油对于混凝土和钢筋表面都起着润滑作用，这种作用使钢筋与混凝土之间的摩擦力减弱。
（3）混凝土硬化过程中，钢筋下部往往会形成积水孔隙。矿物油渗进这些孔隙后，由于“楔开效应”，减弱了钢筋与混凝土之间的机械咬合力。
3、试验资料表明，混凝土浸油后，能适度提高混凝土的静压受力弹性模量和增大混凝土的极限应变值，表现出较大的塑性。但综合比较，渗油对混凝土地面来讲总是弊多利少。
1、混凝土本身多孔结构造成了它的渗透性。混凝土内部存在着大量的尺寸不同的连通或非连通孔隙，构成了外界介质渗入其内部的直接通道。
水泥完全水化需要的水量一般仅为水泥重量的1/4，而拌和时加入的水量是水泥重量的一半以上，混凝土硬化后多余的水份逐渐蒸发，在其内部留下了大量的毛细孔。此外，新拌混凝土在浇筑和振捣过程中没有充分捣实，也会留下一些孔隙；局部离析和泌水导致的泌水通道；由粗集料和钢筋下面水囊的水平裂缝；在塑性阶段产生的塑性收缩裂缝；硬化过程中由于热膨胀系数不一致引起的骨料界面裂缝等。由上可见，混凝土在承受荷载之前，内部已存在大量孔隙，成为油类介质渗透的隐性通道。
2、在机械加工生产车间，由于机床用油的喷射、飞溅和滴落，设备周围地面经常沾有较多的机油，虽然有些机床都设有盛油的油盘或其它回收装置，但漏油的情况还是比较普遍的。有些生产工段使用油泵、液压设备或机械加油频繁的地段，地面也存在相同现象。此外，金属加工件及金属废屑的表面或孔洞中带有机油，在运输及堆放的过程中不断滴下，因此，车间内也往往油迹遍地。
3、试验资料证明，矿物油对于混凝土比水更有亲和力，因此混凝土中油渗比水渗更易发生。不少厂房的地面，在机油的经常作用下，普遍出现渗油现象，严重的还有油珠从顶棚滴下。
4、楼板内埋设的设备地脚螺栓或管线引出处，由于密封措施不当，也构成了机油渗透的通道。
二、水泥混凝土地面渗油的危害
有关试验证明，普通水泥混凝土材料对机油等油品具有化学稳定性，即在常温下一般和水泥不起化学作用，不会引起水泥水化后生成的氢氧化钙溶解。但机油等油品对水泥混凝土还是存在有一定的破坏作用的。主要是物理作用。
1、水泥混凝土结构随着浸油时间的延长，油质逐渐渗入水泥石结构内部，破坏水泥和粗、细骨料之间的粘结力，从而导致混凝土酥松，强度降低。特别对于龄期较短尚未充分硬化的混凝土，如果过早浸入油质，由于油质包裹水泥颗粒，阻碍了水泥的充分水化，将使混凝土后期强度增长缓慢甚至停止增长。如果油品中含有较高的酸质，如环烷酸，或含有一定的植物油（有机酸）时，则对混凝土强度有一定的影响。因为油质的酸值增加，将与水泥混凝土中的氢氧化钙起作用，生成相应的盐，使混凝土分解，造成破坏。
矿物油不同于酸、碱、盐类物质，后者会与水泥石组分发生溶析、浸析或膨胀性破坏反应，对混凝土的侵蚀是一种物理化学过程。但由于矿物油对混凝土更具湿润性，当它渗入混凝土内部占据了孔隙后，会给孔隙壁造成很大的楔开压力，尤其对骨料——水泥石界面会产生显著的破坏，严重时会使微粒裂纹延展，使其抗压强度降低。随着时间的推移，形成恶性循环过程，最终导致混凝土严重破坏，国外学者称这种现象为“楔开效应”。
2、混凝土中渗油后，会显著降低钢筋握裹力。试验资料表明，即使浸油时间较短（45天），混凝土与钢筋的握裹力也会显著降低，尤其是5号机油作用最为明显，浸于5号机油中的试件，握裹力的降低可达50%。
钢筋的握裹力主要由三部分构成：混凝土与钢筋之间的胶合力、摩擦力和机械咬合力。当矿物油渗透到钢筋与混凝土结合部位时，会产生以下作用：
（1）由于矿物油对混凝土水泥石中的微裂缝有“楔开作用”，使水泥石强度降低，减小了起胶凝作用的水泥石对钢筋的胶合力。
（2）矿物油对于混凝土和钢筋表面都起着润滑作用，这种作用使钢筋与混凝土之间的摩擦力减弱。
（3）混凝土硬化过程中，钢筋下部往往会形成积水孔隙。矿物油渗进这些孔隙后，由于“楔开效应”，减弱了钢筋与混凝土之间的机械咬合力。
3、试验资料表明，混凝土浸油后，能适度提高混凝土的静压受力弹性模量和增大混凝土的极限应变值，表现出较大的塑性。但综合比较，渗油对混凝土地面来讲总是弊多利少。
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